El tema de la gestión del mantenimiento industrial sigue siendo difícil para muchas empresas. Sin embargo, es posible dominarlo perfectamente gracias a muchas herramientas muy fáciles de entender. La clave del éxito reside en una buena organización, en una comunicación óptima entre los empleados y en la elección de una solución de GMAO adecuada. Probablemente le suenan familiares los términos TPM, AMDEC, Kaizen. Ahora le vamos a presentar ocho métodos, probados y validados por muchos expertos, que le ayudarán a fluidificar el mantenimiento industrial y los métodos de mantenimiento de sus equipos.
El TPM – Herramienta de métodos de mantenimiento#1
El TPM (del inglés “total productive maintenance”, mantenimiento productivo total) es una técnica que nació en Japón en 1971. Consiste en una evolución de las técnicas de mantenimiento y tiene como objetivo final aumentar la eficiencia de las máquinas de una empresa. Su objetivo es prohibir los tiempos de parada no planificados, las pérdidas de tiempo cuando un técnico pone en marcha una máquina, o las reparaciones y los residuos generados por el rendimiento degradado de la máquina. Esto evita las pérdidas de productividad debidas a fallos en los equipos o a una posible falta de atención por parte de algunos técnicos. Para lograr este objetivo, el TPM se divide en tres herramientas distintas:
- La TRS: Tasa de Rendimiento Sintético, que es un indicador que mide el índice de utilización de la máquina;
- Las 5s:
- Seiri – clasificar
- Seiton – ordenar
- Seiso – limpiar
- Seiketsu – estandarizar
- Shitsuke – mantener la disciplina;
El auto-mantenimiento, que permite a los operadores de producción realizar tareas de mantenimiento simplificadas.
El PDCA – Herramienta de métodos de mantenimiento #2
El PDCA, más conocido en español como Círculo de Deming, es una técnica que permite mejorar la anticipación y la gestión de sus proyectos industriales. Esta herramienta ayuda a poner en práctica las ideas y a dividir el trabajo a realizar en varios pasos para monitorear su progreso. El acrónimo PDCA significa:
- P – “Plan”: planificar
- D – “Do”: hacer
- C – “Check”: verificar
- A – “Act”: actuar y ajustar haciendo un balance del trabajo realizado.
Diagrama de Karn G. Bulsuk (http://www.bulsuk.com)
El diagrama de Ishikawa – Herramienta de métodos de mantenimiento #3
El diagrama de Ishikawa, también llamada diagrama de causa-efecto, 5M (ver la imagen abajo) o diagrama espina de pescado, se utiliza para gestionar la calidad. Permite identificar las diferentes causas y efectos de una problemática.
El funcionamiento es sencillo: sólo tiene que enumerar todas las causas potenciales atribuibles al problema y clasificarlas según las diferentes categorías. En una máquina, por ejemplo, podemos crear las categorías: eléctrico, mecánico, hidráulico, automatismo, etc. y encontrar en cada categoría un conjunto de problemas que pueden suceder en esta máquina. Bastante visual, esta herramienta se utiliza especialmente para la gestión de riesgos (una actividad de gestión de proyecto) ya que permite anticipar todo tipo de dificultades que podrían tener consecuencias catastróficas para el negocio de su empresa.
Las 5W – Herramienta de métodos de mantenimiento #4
Las 5W es un método para cuestionar un problema específico, que tiene la ventaja de ser simple y rápido de usar. El objetivo es tomar una cuestión industrial y contestar a todas las siguientes preguntas:
Quién (Who)
Qué (What)
Cuándo (When)
Dónde (Where)
Por qué (Why):
Y una H : Cómo (How)
Gracias a este método, puede recopilar toda una serie de información que seguramente le permitirá aislar mejor su problema. Le permite identificar prioridades, priorizarlas y actuar rápidamente encontrando soluciones y propuestas apropiadas.
El Kaizen – Herramienta de métodos de mantenimiento #5
Kaizen es un método japonés que consiste en mejorar la eficiencia y la calidad de producción de una planta a través de pequeñas mejoras continuas. Para que este método funcione, cada empleado debe estar involucrado en este proceso de mejora continua y todos deben trabajar juntos para conseguir el objetivo establecido. Para implementar este método, es necesario:
- organizar sesiones de sensibilización para animar a los empleados para que se impliquen y se sientan involucrados;
- formar a los gerentes y técnicos en este método para que puedan medir su utilidad;
- estandarizar todos los procesos e implementar herramientas como el PDCA, presentado anteriormente, o la gestión de la calidad, que permiten a cada uno expresarse libremente y dar su opinión.
Pareto o el análisis ABC – Herramienta de métodos de mantenimiento #6
El análisis de Pareto, también conocido como el método 20-80, permite analizar los fallos más importantes, tanto en términos de frecuencia de intervención como en términos de tiempo empleado. Permite afirmar que el 20% (o incluso menos) de las causas son responsables del 80% de los problemas encontrados en una planta y, por lo tanto, analizar todos los problemas para encontrar una respuesta adecuada. Para usar este método y obtener una visión general de la situación, primero necesita un historial de fallos. La GMAO de nueva generación Mobility Work le permite, gracias a su módulo de análisis, extraer automáticamente todos sus datos para utilizarlos.
Las previsiones de la herramienta de análisis de la aplicación Mobility Work se basan en datos recogidos de miles de usuarios que trabajan con el mismo equipo.
El análisis ABC, por otro lado, se basa en el mismo principio que el análisis de Pareto, ya que resulta directamente de él. Este es un método de clasificación ampliamente utilizado en el análisis de valores.
El FMECA – Herramienta de métodos de mantenimiento #7
El análisis de modo de fallo, efectos y criticidad (FMECA) tiene por objeto ayudarle a realizar un análisis minucioso de sus operaciones de mantenimiento y de su parque de máquinas. El FMECA le permite gestionar su mantenimiento industrial, ya que esta herramienta de seguridad operativa también se utiliza ampliamente en el contexto de los procedimientos de calidad.
Para hacer el mejor uso de esta herramienta, simplemente siga estos pocos pasos:
- determinar el modo y las causas del fallo;
- evaluar los efectos sobre el sistema, la función afectada y el daño causado;
- identificar los siguientes criterios:
- N: Número de fallos
- F: Frecuencia
- G: Gravedad
- E: Evidencia;
- calcular la criticidad con la siguiente fórmula: Frecuencia * Gravedad * Evidencia.
La forma del FMECA puede ser múltiple (funcional, producto, proceso, medios de producción, flujo) y cada vez tiene efectos diferentes, pero los efectos siempre le permitirán obtener un documento de trabajo esencial para saber qué acciones emprender, qué intervenciones realizar, etc.
En resumen, este método permite aumentar la producción limitando los problemas de fallos, analizar los defectos de producción, buscar constantemente las mejoras…
La metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos – Herramienta de métodos de mantenimiento #8
La metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos es particularmente apreciada para planificar operaciones de mantenimiento. Para hacer el mejor uso de ella, debe evaluar estos fallos y, finalmente, llevar a cabo un estudio general de evaluación de los riesgos.
Si desea adoptar esta herramienta, podrá determinar el tipo de mantenimiento que desea implementar (preventivo o previsto, por ejemplo), gestionar mejor sus existencias, decidir los procedimientos a seguir, etc.
Todas las noticias relacionadas con las intervenciones en curso están disponibles en el flujo de noticias de la aplicación móvil Mobility Work, disponible en iOS y Android.
Todas estas herramientas pueden facilitar enormemente su vida diaria y, junto con una GMAO de nueva generación como Mobility Work, hacen que el mantenimiento industrial de los equipos de su empresa sea fluido y sin problemas. Nuestra aplicación de mantenimiento industrial, gracias a su dimensión comunitaria, sitúa el intercambio y la comunicación en el centro de su actividad, para ayudarle en su transición hacia el mantenimiento 4.0 con facilidad. Todas estas herramientas ya no tendrán secretos para usted y estará preparado para enfrentarse a los retos del mantenimiento industrial.
Para entender mejor nuestra aplicación de GMAO Mobility Work y descubrir todas las funcionalidades que ofrece esta herramienta ágil, intuitiva y fácil de usar, no dude en ver nuestro vídeo de presentación.
FAQs
Métodos de mantenimiento: 8 técnicas que conocer - Mobility Work? ›
Se pueden identificar cuatro tipos generales de filosofías de mantenimiento: mantenimiento correctivo, preventivo, basado en riesgos y basado en condiciones .
¿Cuáles son los metodos de mantenimiento? ›- Preventivo. Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. ...
- Correctivo. ...
- Predictivo. ...
- Mantenimiento interno. ...
- Mantenimiento externo.
Se pueden identificar cuatro tipos generales de filosofías de mantenimiento: mantenimiento correctivo, preventivo, basado en riesgos y basado en condiciones .
¿Cuáles son las técnicas de monitoreo? ›Las técnicas de monitoreo de condiciones son un tipo de mantenimiento predictivo que combina software y servicios y que implica el uso de sensores para medir el estado de un activo a lo largo del tiempo mientras está en funcionamiento.
¿Cuáles son los 5 niveles de mantenimiento? ›- Mantenimiento Correctivo.
- Mantenimiento Preventivo.
- Mantenimiento Basado en las condiciones.
- Mantenimiento Predictivo.
- Mantenimiento Prescriptivo.
Mantenimiento preventivo: incluye programas regulares y periódicos (basados en el tiempo). Mantenimiento correctivo: ocurre cuando se detecta un problema. Mantenimiento predeterminado: sigue un programa de fábrica. Mantenimiento basado en condiciones: ocurre cuando una situación o condición indica que se necesita mantenimiento.
¿Cuáles son los KPIS de mantenimiento? ›Los indicadores clave de rendimiento (KPI) de mantenimiento evalúan factores críticos para el éxito de una organización. Se utilizan para medir el rendimiento con respecto a los objetivos relacionados con los fallos de las máquinas, los tiempos de reparación, los retrasos en el mantenimiento y los costes.
¿Cuáles son las herramientas de mantenimiento preventivo? ›- Espuma limpiadora.
- Desarmadores.
- Pulsera antiestatica.
- Aire comprimido.
- Borrador.
- Brocha.
- Alcohol isopropilico.
El mantenimiento preventivo es más importante porque permite a los equipos planificar acciones antes que los activos sofran averias.
¿Cuál es el mejor tipo de mantenimiento? ›El mantenimiento preventivo es probablemente la estrategia de gestión del mantenimiento más popular... al menos es la que más ruido genera en la industria. Cuando la calidad de la producción se ve afectada debido a equipos poco confiables y los costos se disparan debido a un servicio no planificado, probablemente sea el momento de considerar un programa de mantenimiento preventivo.
¿Qué tipo de mantenimiento es más efectivo? ›
El mantenimiento predictivo es más eficaz para detectar posibles averías que el mantenimiento preventivo y es más incisivo en cuanto a qué acciones son realmente necesarias. Echa un vistazo a nuestro artículo comparativo sobre estos dos tipos de mantenimiento para comprender mejor las diferencias entre ellos.
¿Cuáles son los 3 tipos de seguimiento? ›El seguimiento se realiza para garantizar que todas las personas que necesitan saber acerca de una intervención estén adecuadamente informadas y para que se puedan tomar decisiones de manera oportuna. Hay muchos tipos diferentes de seguimiento, incluido el seguimiento financiero, el seguimiento de procesos y el seguimiento de impacto .
¿Qué es CBM en mantenimiento? ›El mantenimiento basado en la condición, también conocido como CMB, es una técnica de mantenimiento proactivo que se realiza en función del estado del activo. La CBM no se basa en un mantenimiento programado, sino en indicadores que pueden determinar si el activo está a punto de averiarse o se ha averiado.
¿Cuáles son los tres tipos de monitoreo de equipos? ›Monitoreo del desempeño (por ejemplo, velocidad, tiempo de actividad/tiempo de inactividad, paradas planificadas/no planificadas). Monitoreo del consumo de recursos (por ejemplo, electricidad, agua, refrigerantes). Monitoreo del estado del equipo y del entorno circundante (p. ej., temperatura, humedad) mediante ruido, vibración, temperatura, presión y otros sensores.
¿Cuáles son los tres tipos de mantenimiento? ›Los tres tipos de mantenimiento de la propiedad son el mantenimiento preventivo, el mantenimiento reactivo o correctivo y el mantenimiento predictivo .
¿Cuáles son los 4 pasos del mantenimiento preventivo? ›El mantenimiento preventivo adopta un enfoque proactivo hacia el mantenimiento e implica cuatro elementos de acción clave: inspección, detección, corrección y prevención . Echemos un vistazo más de cerca a cómo cada concepto es fundamental para un programa de mantenimiento preventivo exitoso.
¿Cuáles son los tres tipos de mantenimiento preventivo? ›En conclusión, los tres tipos de mantenimiento preventivo (sistemático, condicional y previsional) tienden a reducir las probabilidades de avería, pero no impiden las averías posibles entre dos intervenciones.